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弯管机厂家(弯管机加工管材减少次品率的四大技巧)

为了防止或减少弯管缺陷，弯管机在弯管过程中应采取相应的对策。在产品设计和结构允许的范围内，尽量设计较大的弯曲半径。对于上述几种常见缺陷，应采取有针对性的措施。

1.对于弧外压扁严重的管件，可在无芯弯曲时，将压模设计成有防变形槽，以降低弯曲时的压扁程度。对于有芯弯管，应及时检查芯轴的磨损情况，以确保芯轴与管道内壁之间的单边间隙不超过0.5毫米。同时，安装芯轴时的提前量应适当。

2.如果管子在圆弧外弯曲开裂，首先要保证管子有良好的热处理状态，排除管子的因素后，再检查压模的压力是否过高，并进行调整，使压力合适。检查芯轴的直径是否过大，如果直径过大，则修理模具，并确保芯轴和管内壁有良好的润滑。同时，采取适当措施避免机床晃动。

3.小半径弯曲时，圆弧外侧变薄是由于弯曲过程的特点而不可避免的，但应采取措施克服过度变薄。常用的有效方法是使用侧面带助推器，尾部带推动装置的弯管机。工作时，助推或推动机构将管子向前推，抵消管子弯曲的部分阻力，改善管段上的应力分布，中性层向外移动，从而达到减少电弧外侧减薄的目的。助力和推挤速度根据肘部的实际情况确定，以便与肘部速度相匹配。

4.对于弧内起皱，应根据起皱位置采取相应措施。如果在前切点起皱，应向前调整心轴的位置，使心轴前进适当，管子到达弯头时能得到合理的支撑；若背切点起皱，应安装防皱快，其安装位置应正确，压缩模块的压力应调整合适；如果圆弧内侧完全起皱，除了调整压模使压力合适外，还要检查新杆的直径。如果直径太小或磨损严重，更换芯棒。

因此，应详细分析不同类型缺陷的原因，并根据不同情况采取相应措施，如调整模具零件之间的位置和压力、选择合适的芯轴、良好的润滑、增加抗皱模具和增压装置等。可以减轻甚至消除缺陷，从而获得更好的弯管管件。综上所述，在弯管过程中，由于工艺和操作不当，弯管可能会有不同类型和程度的缺陷，尤其是当管道弯曲半径较小，模具之间的位置和强度配合不当时，缺陷的可能性更大。